Het van oorsprong Nederlandse bedrijf Morein Plastics bestaat dit jaar veertig jaar. Het bedrijf is in 1986 opgericht door de vaders van de huidige eigenaren. Morsink en Reinink. In 2005 openden de ondernemers een vestiging net over de grens in Duitsland. Willem Reinink is één van de twee eigenaren en binnen het bedrijf met name verantwoordelijk voor de verkoop en productieplanning.
Jouw vader en de vader van jouw compagnon stonden aan de wieg van het bedrijf. Kwam jouw vader ook al uit een recyclers familie?
‘Nee, de stap naar de plasticrecycling kwam doordat mijn vader als hobby boer handelde in Shetland pony’s. Bij een van zijn klanten, een bloempotten fabrikant, lag kunststofafval. Afgekeurde producten werden destijds nog gestort. Mijn vader vond dat zonde, en kreeg toen het idee om dit materiaal op te halen en te vermalen. Zo begon een klein maalbedrijf. Dat is nu uitgegroeid tot het compoundeer bedrijf dat er nu staat.
Met de komst van de eerste extruder werd de stap gezet van maalgoed naar granulaat. Later volgden grotere installaties en de stap naar compounderen. De markt vroeg niet langer om een standaard granulaat, maar om klant specifieke compounds met vooraf vastgelegde eigenschappen. Daar zijn wij in gestapt. Door te investeren in compounderen kunnen we nu inspelen op specifieke technische eisen van afnemers. Op basis van specifieke recepturen worden compounds ontwikkeld die voldoen aan de technische eisen van de klant. Dat vereist kennis van materiaaleigenschappen, procesinstellingen en toepassing. Het ontwikkelen van een nieuw compound kan wel tot een jaar duren, inclusief testen en validatie.’
Maakt die stap naar compounderen ook dat jullie door kunnen in een tijd waarin de plasticrecycling het moeilijk heeft?
‘Ja, die specialisatie maakt ook dat we concurrerend blijven en met de markt meebewegen. Klanten die afhankelijk zijn van een specifieke compound stappen minder snel over naar een andere leverancier. Je bouwt een relatie op met wederzijds vertrouwen. Wanneer kwaliteit, leverbetrouwbaarheid en technische ondersteuning op orde zijn, ontstaat een langdurige samenwerking. En dat is zeker in deze markt heel belangrijk’
Nu gaan er geluiden over ondersteuning van de sector door de Nederlandse- en Europese overheid. Wat betekent dat voor jullie?
‘Dat durf ik niet te zeggen. Eerder ging overheidssteun vooral naar start-ups en niet naar bestaande bedrijven die willen verduurzamen of innoveren. Die start-ups komen vooral voort uit onderzoeken vanuit opleidingen. Maar met alle respect, recycling leer je niet op school. Het is een vak dat je in de praktijk opbouwt. Veel bestaande bedrijven in de kunststofrecyclingsector bestaan al 30 tot 40 jaar. Het zijn vaak pioniers die het vak door en door kennen. Zij hebben meerdere marktcycli doorstaan en sturen hun bedrijf op basis van ervaring. Subsidie en hightech machines alleen zijn onvoldoende voor een duurzaam verdienmodel. Marktkennis en historisch besef zijn cruciaal.
Nu gaan er miljoenen euro’s naar nieuwe initiatieven, terwijl bestaande bedrijven met decennia aan ervaring terughoudend worden gefinancierd. En ik vind het heel jammer, dat er inmiddels miljoenen zijn verdampt in start-ups die toch niet levensvatbaar bleken. Een helemaal in een markt die al te kampen heeft met overcapaciteiten en geen extra capaciteit vraagt. Dat leidt tot frustratie in de sector, zeker wanneer gevestigde ondernemingen zelf zorgvuldig investeren met oog voor terugverdientijd, energiezuinigheid en structurele versterking van de recyclingcapaciteit. We zouden heel blij zijn als de overheid ons zou helpen om de bestaande capaciteit met haar kennis en kunde te borgen voor de toekomstige circulaire doelstellingen. Maar of dat echt gaat gebeuren en in welke vorm dat is de vraag.’
Wat hebben jullie nodig?
‘Niet alleen wij, maar de hele markt vraagt om een gelijk speelveld. Zeker ten opzichte van import buiten Europa. De instroom van goedkope virgin plastics zet de afzet van recyclaat onder druk. Een heffing op deze primaire kunststoffen zou een groot deel van het probleem kunnen oplossen, zeker in combinatie met een beperkte verplichting voor het gebruik van recyclaat.
Zolang nieuw materiaal goedkoper is en er geen afdwingbare recyclaat verplichting geldt, kiezen inkopers nog vaak voor de goedkoopste optie. Vanuit bedrijfseconomisch perspectief is dat begrijpelijk. De marges staan onder druk en veel bedrijven hebben de afgelopen jaren ingeteerd op hun reserves. Toch plaatst dit recyclers in een spagaat. Het begrip is er, maar de ergernis is er ook.’
Jullie komen uit Denekamp, maar jullie productielocatie is in Duitsland. Waarom is die stap genomen?
‘In 2005 hebben we een vestiging geopend in Nordhorn. Net over de grens. Daar kwamen we terecht omdat we op zoek waren naar een locatie waar we verder konden groeien met ons bedrijf. Hier was die beschikbaar en, niet onbelangrijk, ook betaalbaar.’ Desondanks hebben we op de oude locatie in Denekamp nog een was/maal lijn staan.
Merk je veel verschil tussen het werken in Duitsland en Nederland?
‘Dat valt wel mee. De regelgeving in Duitsland is misschien wat strikter, met name op het gebied van arbeidsveiligheid en bedrijfsvoering. Waar in Nederland soms ruimte is voor pragmatische oplossingen, geldt in Duitsland een strikte naleving van regels. En zo werkt het personeel ook. Die houden zich bij hun eigen functie, waar we in Nederland en binnen een Nederlandse bedrijfscultuur veel sneller even bij elkaar bijspringen.’
Zitten jullie afnemers nu ook vooral in Duitsland?
‘Nee, de afzetmarkt bevindt zich toch nog voornamelijk in Nederland en Duitsland. Natuurlijk hebben we ook klanten in andere Europese landen. We kiezen er bewust voor om binnen een straal tussen de 300 en 500 kilometer te opereren. Die regionale focus sluit voor ons ook aan bij de toenemende aandacht voor stikstofreductie en het beperken van transportbewegingen. Afstanden blijven zo kort en logistieke stromen overzichtelijk. Leveringen naar landen buiten Europa passen dus niet binnen die visie. De kennis en marktpositie liggen primair in Nederland en het aangrenzende deel van Duitsland. Binnen die cirkel is voldoende werk.
Ondanks de problemen in de markt, blijven jullie wel investeren?
‘Absoluut! Onze investeringen worden momenteel volledig uit eigen middelen gefinancierd. Banken beschouwen tegenwoordig kunststofrecycling als risicovol, mede door recente faillissementen in de sector. Daarom doen wij hier aan zeer gericht investeren. Zo wordt er bijvoorbeeld niet een volledig nieuwe extruder geplaatst, maar kiezen we voor een technische upgrade, zodat de installatie weer jaren mee kan. Het bedrijf blijft daarmee vitaal, maar houdt bewust een pas op de plaats. Maar blijven investeren is wel heel belangrijk. Het helpt je vooruit, maar geeft ook een duidelijk signaal af aan bijvoorbeeld onze medewerkers. We hebben er vertrouwen in dat die markt weer gaan aantrekken.
Wat investeren wel lastig maakt, is de onzekerheid vanuit wetgeving. Bij elk nieuw kabinet staan eerder gemaakte afspraken weer ter discussie. Dat maakt dat maatregelen er zijn voor de korte termijn, terwijl je als bedrijf graag voor de lange termijn wil investeren. Neem bijvoorbeeld de investeringen in NIR-techniek en sorteermachines zoals een Sortex-kleurenscheider. Destijds was NIR-detectable het uitgangspunt en moest iedereen daarin mee. Er is fors geïnvesteerd in apparatuur die technisch nog altijd goed functioneert en een levensduur van twintig jaar heeft, maar waarvan de oorspronkelijke functie inmiddels onder druk staat door veranderende marktomstandigheden.’
Morein Plastics bestaat 40 jaar. Wat is er volgens jou het meest veranderd in die jaren?
‘Ik denk dat er meer oog is voor kwaliteit. Waar vroeger een proefspuiting volstond, beschikken klanten nu over eigen laboratoria en worden materialen vooraf getest. Ook intern is labcapaciteit opgebouwd. Het verschil tussen “iets vermalen” en daadwerkelijk een consistente compound produceren is groot. Compounderen is wezenlijk anders dan granuleren of regranuleren. Het draait om het samenstellen van een product met specifieke eigenschappen, afgestemd op de toepassing. Dat vraagt kennis, flexibiliteit en constante kwaliteit.
Ook een grote verandering is volgens mij de toegenomen transparantie en prijsconcurrentie. Winstgevende omzet is belangrijker geworden dan volumegroei tegen elke prijs. En flexibiliteit blijft cruciaal. Je moet kunnen opschalen als de vraag aantrekt, maar ook snel kunnen afschalen als dat nodig is. Zo werken wij met een compact team. Samen kunnen we een recyclingcapaciteit van circa 20.000 ton per jaar draaien. Die capaciteit is de afgelopen drie jaar niet volledig benut vanwege de crisis in de sector, maar het bedrijf is operationeel klaar voor opschaling zodra de markt aantrekt. Ja, de crisis in de plasticrecyclingmarkt hakt erin, maar de strategie blijft gericht op waarde toevoegen via compounderen, kwaliteit borgen en flexibel opereren. Die werkwijze zit diep verankerd in het DNA van de onderneming: samen de schouders eronder en roeien met de riemen die we hebben. Daarmee kijken we met vertrouwen naar de toekomst.’